销售热线: 010-87689366

轴承钢生产工艺技术简介

轴承用钢的质量是所有合金钢中要求最严格、检验项目最多的钢种。世界公认轴承钢的水平是一个国家冶金水平的标志。轴承对其材料的要求较高,必须具备高的硬度、耐磨性、接触疲劳强度、弹性极限,良好的冲击韧性、断裂韧性、尺寸稳定性、防锈性能和冷热加工等性能。为保证这些性能要求,轴承钢的冶金质量必须保证其严格的化学成分及化学成分均匀性,特别高的纯净度,极低的氧含量和残余元素含量,严格的低倍组织和高倍组织,严格的碳化物均匀性,严格的表面脱碳层和内部疏松、偏析、显微孔隙等,不允许存在裂纹、夹渣、毛刺、折迭、结疤、氧化皮、缩孔、气泡、白点和过烧等表面和内部缺陷。我国特钢企业2007年轴承钢产量为245万吨 

 

当前世界各国所使用的轴承钢主要有5大类,即高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、不锈轴承钢、高温轴承钢、中碳轴承钢。

 

高碳铬轴承钢。高碳铬轴承钢是含铬0.6%1.5%的高碳合金钢,目前我国标准中采用5个牌号,GCr15GCr6GCr9GCr9SiMnGCr15SiMn。高碳铬轴承钢已有100多年的历史,长期的生产和使用证明,这种钢基本上可以满足一般工作条件的轴承要求,具有良好的耐磨性和抗接触疲劳性能,有较理想的耐锈蚀性和一定的弹性、韧性,加工性能较好,价格也较便宜,因此应用最广。由于淬透性的差别,其中用量最大的是GCr15GCr15SiMnGCr6GCr9已很少采用。

 

渗碳轴承钢。渗碳轴承钢实质上是优质渗碳结构钢,目前我国标准中采用6个牌号,G20CrMoG20CrNiMoG20Cr2Ni4G20CrNi2MoG10CrNi3MoG20Cr2Mn2Mo。这类钢经过渗碳、淬火、回火等热处理工序后,表面具有很高的硬度和一定的耐磨性以及较高的抗接触疲劳强度,且其心部都具有良好的韧性、一定的强度和硬度。主要用于承受冲击载荷下的轴承和特大型轴承,如铁路、轧钢机用轴承等。

 

不锈轴承钢。有马氏体不锈钢和奥氏体不锈钢,目前我国标准中采用3个牌号,9Cr189Cr18MoCr14Mo4。其中以马氏体不锈钢9Cr18使用最多。这类钢经过热处理可以得到全部或大部马氏体组织,具有高强度、很好的耐磨性和韧性,特别是在海水、酸、有机盐水溶液中具有较强的抗锈蚀能力。这些轴承钢的缺点是碳含量高,碳与铬形成粗大的一次碳化物,降低材料的机械性能,减少铬元素对抗腐蚀的贡献。1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢,经热处理后可以得到单一的奥氏体组织,具有良好的韧性和很好的抗腐蚀能力。但由于强度、硬度不高,只适用于制造低负荷、低转速轴承。

 

高温轴承钢。高温轴承钢具有一定的高温硬度和高温耐磨性。高温接触疲劳强度、抗氧化、耐冲击、高温尺寸稳定性等特点。此类钢利用高速钢和高铬马氏体不锈钢的一些钢号。我国目前使用的高温轴承钢主要有:9Cr18Mo(260℃)Cr4Mo4V(315℃)Cr14Mo4(480℃)W6Mo5Cr4V2(480℃)W9Cr4V2Mo(520℃)W18Cr4V(560℃)W12Cr4V5Co5(590℃),其中使用最普遍的是Cr4Mo4V。高碳铬轴承钢的回火温度是160180℃,所以使用温度一般不超过120℃,如果使用温度超过120℃,钢的强度急剧下降,尺寸不稳定,并导致轴承的疲劳强度降低。所以,只能用高温轴承钢而不能用高碳铬轴承钢,如飞机用涡轮喷气发动机的功率越来越大,压缩机和涡轮机的主轴轴承要求耐高温,其工作温度一般为55260℃,高者可达370℃,在这种工作条件下,只能采用高温轴承钢。

 

中碳轴承钢。中碳轴承钢是中碳合金钢,我国目前主要有:5550MnA70Mn5CrMnMo60CrMnMoA55SiMoVA50SiMo,后两个钢号是我国开发的抗冲击轴承钢。此钢类适用于制作掘进、起重、大型机床等重型设备上用的特大尺寸轴承,一般转速不高,但承受较大的轴向、径向载荷及弯曲应力等。

 

钢的冶炼水平是轴承钢内在质量好坏的先决条件。钢中的氧含量、成分偏析,夹杂物数量及分布,大颗粒碳化物的状况是影响轴承钢内在质量的重要冶金因素。近年来,轴承钢的冶炼技术就是围绕这些关键因素相继发展起来。钢中氧含量可稳定在≤(1015)×10-6,一些先进企业可控制在(58)×10-6。

 

钢中夹杂物分为A(硫化物)B(氧化物)C(硅酸盐)D(点状不变形夹杂)4种类型,不同类型的夹杂物对轴承寿命影响也不同,夹杂物的尺寸和在钢中的位置对轴承寿命也有不同的影响。钢中氧含量愈低,轴承钢寿命愈高。上述4种夹杂物中后三者都是由氧化物所构成,三者对轴承寿命的有害影响已为大量事实所证明,钢中的氧含量几乎全部(除溶解氧外)由它们提供。因此,近年来在衡量轴承钢质量上把氧含量当作极为重要的指标。

 

无论是转炉或电炉流程,二次精炼是轴承钢生产中的关键工序,主要精炼设备以LFASEA-SKF配有VDRH为主,可使内在质量得以保证。

 

轴承钢连铸的问题一直是人们关注的重点。长期以来,连铸坯中心疏松和偏析严重的问题并没有得到根本的解决,至少在我国还是一个“难题。既使采用了电磁搅拌技术、轻压下技术改善疏松和偏析,由于中心疏松会残留在球极区,又会带来新的白亮带缺陷。尽管如此,目前,轴承钢的连铸工艺已被世界众多特殊钢厂所采用,而且除部分滚动体用轴承钢外,绝大多数轴承钢采用连铸生产。目前,为了解决轴承钢连铸坯的质量问题,正在积极地开展着如下工作:除强化冶炼技术、降低钢中的氧含量和有害杂质外,在连铸过程还采用中间包加热、电磁搅拌、结晶器液位控制、强化二次冷却和液相穴压下技术,采用浸入式水口加保护渣的保护浇铸技术,增大连铸坯断面达到大的压缩比热轧轴承钢材等。

 

在轴承钢棒材轧制生产中,对坯料进行表面探伤,修磨,实现精坯轧制已达成共识,并且要严格遵守加热工艺制度以控制脱碳程度。采用控轧、控冷技术,步进加热炉、连轧机组、连续退火炉,在线质量监控等技术。

 

世界上生产轴承钢最著名的厂家有瑞典SKF公司,日本的山阳特殊钢厂,美国Timken公司等。

 

日本山阳公司的棒线生产工艺流程:UHP电炉-LF精炼炉-RH精炼炉-连铸或模铸-初轧-三辊行星轧机或大型轧机-无损探伤-修磨-连轧机组-无损检验-连续炉球化退火-无损检测-检验入库。

 

SKF公司OVaK0钢厂棒线生产工艺流程:电炉-LFV精炼炉-模铸-均热炉-初轧-火焰清理-150×150坯料-检验、喷丸、修磨-加热-除鳞-轧制-冷却-剪切-打包-发货。该厂年产45t钢,全部采用模铸,初轧开坯,而没有采用连铸。OVaK0钢厂也认为连铸轴承钢已不是技术问题,但是他们主要考虑了经济问题,因产品规格的覆盖面使其投资成本与产量规模不相匹配。他们进行了一系列有利于产品质量提高的改造投资。

 

我国某著名特殊钢厂轴承钢棒材4条生产线工艺流程:

 

电炉-VHD精炼炉-模铸(680kg)-钢锭修磨(需要时)-Φ650轧机-酸洗、抛丸、检查-修磨-需要时退火-包装-入库。

 

UHP电炉-LF+VD精炼炉-连铸或模铸(3t)850开坯-检查-修磨-连轧(需要时连续退火)-检查-修磨-校直-包装入库。

 

电炉-模铸电极-电渣冶金-轧制-或热处理-精整-包装入库。

 

真空感应炉-真空自耗炉-轧制-精整-或热处理-包装入库。

返回列表

版权所有:北京跃新盛机电设备大都会彩票       地址: 北京市丰台区日月天地大厦B604

邮编: 100078     电话: 010-87689366/58076008      传真: 010-87689365

京ICP备09095692号     技术支持:

台湾分分彩 快乐时时彩 秒速时时彩平台 秒速时时彩平台 极速3分彩投注 快乐时时彩 极速赛车 秒速时时彩投注 极速赛车 台湾分分彩